油库油罐及管道内外防腐方案

设计依据 SY/T 0407—97《涂装前钢材表面预处理规范》
SY/T 0319—98《钢制储罐液体环氧涂料内防腐层技术标准》
SY/T 0447—96《埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术标准》
腐蚀条件: 沿海地区，海洋性气候，强腐蚀。
予期效果: 保修期15年，使用期30年。
    （一）成品油罐
      1、油罐内防腐
      ① 钢板表面必须喷（抛）射除锈至达到SY/T 0407（等同GB/T 8923）的Sa2 1/2 级。喷（抛）射除锈用磨料应符合SY/T 0407要求，且不准使用海砂。
      ② 底涂层
      环氧铁红底漆一遍，厚度60微米，用量0.2㎏/㎡。
      ③ 中涂层
      环氧云铁中层漆二遍，每遍厚度80微米,总用量0.6㎏/㎡。
      ④ 面涂层
      对轻柴油及更重油品，涂环氧钛白漆一遍，厚度80微米，用量0.3㎏/㎡。
      对汽油、航煤及更轻油品，涂非碳黑型导静电涂料二遍，每遍厚度40微米，总用量0.3㎏/㎡。
      ⑤ 内防腐涂层总厚度大于300微米，防腐漆总用量1.1㎏/㎡,涂层用2000伏高压电火花检漏应无针孔（注：如面涂层为导静电涂料，应在涂面涂 层前检测）。
      2、油罐外防腐
      ① 钢板表面除锈要求与内壁相同。
      ② 底涂层
      环氧铁红底漆一遍，厚度60微米，用量0.2㎏/㎡。
      ③ 中涂层
      环氧云铁中层漆二遍，每遍厚度80微米，总用量0.6㎏/㎡。
      ④ 面涂层
      氯化橡胶彩漆二遍，其颜色应符合用户要求，每遍厚度40微米，总用量0.4㎏/㎡
      ⑤ 外防腐涂层总厚度大于300微米，防腐漆总用量1.2㎏/㎡,涂层用2000伏高压电火花检漏应无针孔。
      （二）原油罐
      1、油罐内防腐（注：仅指罐底1.5m以上的壁板，罐底及1.5m以下壁板与污水罐防腐结构相同）。
      ① 钢板表面除锈要求与成品油罐内壁相同。
      ② 底涂层
      环氧煤沥青底漆一遍，厚度60微米，用量0.2㎏/㎡。
      ③ 面涂层
      环氧煤沥青面漆三遍，每遍干膜厚度100微米，总用量0.6㎏/㎡。
      ④ 涂层总厚度大于360微米，防腐漆总用量0.8㎏/㎡，涂层用2000伏高压电火花检漏应无针孔。
      2、油罐外防腐
      没有保温层的原油罐外防腐与成品油罐外防腐相同。有保温层的原油罐外防腐，可省去氯化橡胶外涂层，将保温层直接包在环氧云铁中层漆上。
      （三）污水罐
      1、水罐内防腐
      污水罐内壁腐蚀环境最恶劣，必须采用特强级防腐。原油罐底板及1.5m以下的壁板，也按污水罐防腐处理。
      ① 钢板表面除锈要求与成品油罐内壁相同。
      ② 底涂层
     环氧富锌或环氧铁红底漆一遍，厚度60微米，用量0.2㎏/㎡。
     ③ 中涂层
     无溶剂环氧煤沥青玻璃鳞片涂料三遍，每遍厚度120微米，总用量1.2㎏/㎡。
     ④ 面涂层
     环氧清漆一遍，厚度40微米，用量0.2㎏/㎡。
     ⑤ 涂层总厚度大于460微米，防腐漆总用量1.6㎏/㎡，涂层用3000伏高压电火花检漏应无针孔。
     2、水罐外防腐
     与成品油罐外防腐相同。
     （四）埋地管道外防腐
     ① 管道外壁喷（抛）射除锈至Sa2 1/2级，不准使用海砂。
     ② 缠绕无溶剂型环氧煤沥青冷缠带，按定型胶/基带/定型胶的结构施工。
     ③ 用量为1.1㎡（冷缠带）/㎡（防腐面积）。用GH401型加强级带时，防腐层厚度大于400微米，检漏电压2500伏无针孔；用GH402型特加强级 带时，防腐层总厚度大于600微米，检漏电压3000伏无针孔。
     （五）架空管道外防腐
     ① 管道外壁喷（抛）射除锈至Sa2 1/2级，不准使用海砂。
     ② 底涂层
     环氧铁红底漆一遍，厚度60微米，用量0.2㎏/㎡。
     ③ 中涂层
     环氧云铁中层漆二遍，每遍厚度80微米，总用量0.6㎏/㎡。
     ④ 面涂层
     氯化橡胶彩漆二遍，其颜色应符合用户要求，每遍厚度40微米，总用量0.4㎏/㎡。
     ⑤ 涂层总厚度大于300微米，防腐漆总用量1.2㎏/㎡，涂层用2000伏电压检漏应无针孔。