桥梁钢结构防锈防腐施工方案

工艺流程说明：表面予处理技术要求 1）净化处理： 清除工件表面残留的焊渣、焊瘤、飞溅等杂物，用脱脂剂擦除基体表面油渍，对于较大面积的浮尘，应用干燥的压缩空气吹扫干净。 2）喷砂除锈 （1）表面预处理采用喷砂处理（局部修补除外）。磨料必须保持清洁、干燥、还必须有尖锐的棱角，以达到预期的金属表面预处理状态。在进行喷射处理前，必须仔细地铲除焊渣、飞溅等附着物，并用电动砂轮机将焊缝（突出较高的）磨成过渡角。如有夹层、裂缝等缺陷应采取补救措施（如补焊等）。 （2）喷砂完毕，应用干燥清洁的压缩空气吹净表面的灰尘和附近的积砂。除锈级别应达到Sa3.0，粗糙度Rz=70－100。 （3）压缩空气应干燥、无油、清洁（用白布擦拭检验）；工作压力：0.4～0.6 Mpa为宜。 （4）喷砂处理后的金属表面清洁度等级：金属涂层涂装应不低于GB8923的Sa3.0，手工和动力工具除锈应达到GB8923中规定的St3级。 （5）操作应达到如下参数： 喷射角度：磨料喷射方向与工件表面法线之间夹角应以15-30度为宜。 喷嘴：选用文丘里型喷嘴，其孔口值增大25%时宜更换。 喷射距离：喷嘴到工件距离一般取100㎜-300㎜。 （6）涂料封闭 应选用经业主认可的涂料厂家的油漆，涂装前应进行检查，产品说明书、产品批号、合格证和检验资料应齐全。 表面预处理与涂装之间的间隔时间应尽可能缩短。潮湿或工业大气等环境条件下，应在4h内涂装完毕，晴天或湿度不大的条件下，最长不超过8h。 金属热喷涂在尚有余温时，涂装封闭涂料。 被涂基体金属表面温度低于露点以上3℃和相对湿度大于85%时不得进行涂装，如涂装说明书另有规定时则应按其要求施工。 涂层系统各层间的涂覆间隔时间应按涂料制造厂的规定执行，如因某种原因超过其最长间隔时间，则应将前一涂层粗砂布打毛后再进行涂装，以保证涂层间的结合。 （7）现场拼焊的安装焊缝在两侧各贴50㎜宽防锈纸。 涂装施工技术要求 表面清理 表面清理包括表面缺陷修补、打磨、钢板表面盐含量的检测及可溶盐的清除，表面油污的检查及清除，粉尘记号、油漆、胶带等表面附着物及杂物的清除。表面清理的质量直接影响到喷砂处理后的表面质量，对基材与底漆之间的结合力有至关重要的影响。 表面清理工艺流程为：焊接缺陷补焊、打磨－清洗剂清洗油污－高压清水冲洗－风干。 钢材表面清洁要求 钢材表面清洁要求 项目 清洁要求 油脂 清除，但不允许留有肉眼可见痕迹 水份、盐份 肉眼看不见 肥皂液 肉眼看不见 焊割烟尘 用手指轻摩擦，不见有烟尘跌落 白锈（锌盐） 用手指轻摩擦，不见有烟尘跌落 粉笔记号 用干净的棉纱抹净，允许可见痕迹 专用油漆笔记号 不必清除 未指定油漆笔 用铲刀等工具清除，肉眼看不见 记号   漆膜破损 肉眼看不见有烧损起泡等不完善的漆膜 其它损伤 用碎布或棉纱抹净，允许留有肉眼可见痕迹 喷砂除锈技术要求 在表面清理检验合格且表面干燥后即可进入喷砂作业工序 磨料清洁（不含油、杂物）、干燥（不含水），质量符合规定的要求。供应商除提供质保书外，还应提供相应的抽样检验报告，施工单位进行相应的验证，并经监理工程师认可后再投入使用。施工过程中经常检查磨料的运行情况，并及时进行补充和调整。 ①收砂、粉尘分离 采用吸砂机及人工清铲配合收砂。为保证经喷砂处理的表面具有符合要求的粗糙度和清洁度，使用过程中定期对磨料进行检查，对回收后的砂进行筛选及粉尘分离，清除废砂并及时补充新砂。 （1）压缩空气的要求 压缩空气的质量对表面处理的质量（包括后续喷漆的质量）有重要的影响，空压机出口的压缩空气经冷却和油水分离及过滤处理，以保证施工所用的压缩空气干燥（不含水）、清洁（不含油及杂物）。压缩空气的质量符合下表的要求。 压缩空气质量要求 项目 质量要求 检验方法 备注 清洁度 无油、干燥、无杂物 白布打靶试验 白布应无油迹、水迹和颗粒 压力 ≧0.5Mpa 普通压力表测量 全部采用进口大功率空压机，空气出口压力可达0.65Mpa以上，可提高喷砂质量和喷砂效率 （2）喷砂设备的要求 采用大功率空压机和高效移动式喷砂机进行喷砂作业，其压缩空气经过滤、冷却、油水分离达到清洁、干燥的要求，喷枪出口的空气压力达0.65Mpa以上，因此比一般的喷砂设备效率要高，喷砂处理质量更可靠。 修补及现场喷砂视情况不同分别采用手动机械打磨（对小面积及边角）和真空封闭式喷砂机（对较大面积）进行，为保证喷砂质量可采用上述两种设备组合进行处理，防止出现漏喷。 （3）喷砂作业环境的要求 喷砂作业环境要求      项目 控制要求 检测方法 备注 环境温度 5-40℃ 温度计测量   空气相对湿度 涂装房内 ≦80% 干湿球温度计测量再查表换算，或直接用仪器测量空气湿度 涂装房内采用除湿机、加热干燥机等达到喷砂作业环境要求 现场施工、露天修补 ≦85% 钢板表面温度 ≧空气露点温度+3℃ 钢板温度仪测量 空气露点   由空气温度和空气相对湿度查表求出 （4）操作 磨料喷射方向与工件的夹角为75°～85°，喷枪距工作面的距离为200～400㎜，当喷嘴直径增大20%时将更换喷嘴。 （5）吸砂、吸尘 采用真空吸砂机吸出梁段内的积砂，吸砂后钢板表面的灰尘无法通过吹灰清除，因为吹灰后灰尘仍会漂浮在空气中，最终仍回落在喷砂处理过的表面上，故采用大功率吸尘器或真空吸砂机带动吸尘装置，全面吸净喷砂表面的灰尘。 （6）清洁表面的保护 进入喷砂处理过的表面时，所有人员均穿戴专用工作服及鞋套、手套、防止污染清洁表面。 （7）表面质量要求 喷砂后的金属表面的清洁度和粗糙度按表《喷砂后处理质量要求》检查。 喷砂处理表面质量要求   质量标准 检验方法 检验标准 金属喷涂表面要求 清洁度 Sa3级 图谱对照、样板对照 GB8923-88 粗糙度 Rz70～100µm 比较样块及仪器测量粗糙度测试仪 GB/T13288-91或GB6062-85 金属喷涂技术要求： 1）金属线材 所用金属丝应光洁、无锈、无油、无折痕，规格为∮2㎜或∮3㎜。铝丝应符合GB/T3190标准的要求。 2）喷涂方法：采用电弧喷涂。 3）技术参数 热喷涂所用压缩空气应清洁、干燥、压力不得小于0.4Mpa； 喷涂距离为100-200㎜； 喷枪尽可能与基体表面成直角，边缘处也不得小于45度； 喷枪移动速度，以一次喷涂厚度达到60-80µm为宜； 各喷涂带之间应有1/3的宽度重叠，厚度尽可能均匀； 电弧喷涂工作电压为26-32V，电弧电流值为150-200A； 喷涂送丝速度为160-300㎜/s； 4）操作要领 各喷涂层之间的喷枪走向应相互垂直，交叉覆盖； 涂层的表面温度降到70度以下时，再进行下一层喷涂； 喷涂开机前，应检查油水分离器的作用是否良好，工作前应把积水放掉；认真检查喷枪、送丝软管、接头等联接是否正确牢靠； 喷涂时会产生较多烟尘，较强的噪音、紫外线，作业人员应穿戴好防护用品，检查头盔上的呼吸管是否畅通； 电弧喷涂要点： 喷涂前，选好空载电压。如在喷涂过程中调整空载电压时，首先应停止喷涂，调节好空载电压后，再重新启动设备，进行喷涂； 喷涂时，应先向喷涂枪供给压缩空气，然后打开电源启动开关，再开始喷涂； 喷涂时，喷枪焰流温度高、压力大，喷枪始终不能指向任何人或任何施工设备及线路； 停止喷涂时，应先停止送丝，再关闭开关，最后关闭压缩空气，并使各个开关位置处于停止、安全状态。 5）其它措施 工件现场焊缝两侧预留50㎜处及其它保护面，应用薄铁皮或硬木板压贴保护。 6）质量检查 外观质量检查： 采用目视法：金属涂层表面应有均匀的外观，不能有起皮、鼓泡、粗颗粒、裂纹、掉块及其它影响使用的缺陷； 金属涂层的厚度： 采用无损磁性测厚仪测量。厚度为180µm； 综合性能检查： 金属涂层的结合性能检查用切格试验法进行。试验结果在方格形切样内不能出现金属涂层与基底剥离的现象。 损伤处修复： 对吊装、运输过程中涂层损伤处，按原工艺重新施工；损伤未及基体的部位，对损伤处手工打磨成斜坡后，按原工序施工，破损几层，修复几层，每层新老涂层搭接不少于30㎜。 工地焊缝涂装： 内、外表面工地焊缝涂装安排在分段吊装，焊接验收后进行，随焊接安装进度滚动进行，工地焊缝按照节段涂装工艺操作，新老涂层接合处，应逐层打磨成斜坡，每层搭接不少于30㎜，逐层补涂，直至总厚度达到设计技术要求。 工地面漆涂装： 在喷涂最后一遍面漆前，应仔细清除基体表面的灰尘、污物及焊接过程造成的漆膜损伤等。用于喷涂的面漆应安排供应厂商同批量生产，以减少面漆的色差，从而保证全桥的设计装饰效果。