化工厂钢结构防腐氯磺化聚乙烯防腐漆施工方案

1、化工厂钢结构防腐前表面处理
●钢材表面如有杂质、油、油脂和积垢，应先按照《涂装前钢材表面预处理规范》SY/T0407规定的清洗方法清除干净。
●应按SY/T0407规定的方法对钢材表面进行喷射除锈。进行喷射作业时，应按先顶、再壁、后底的顺序进行。除锈质量应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923—1998规定的Sa2.5级，锚纹深度根据防腐等级选用，普通型：40μm左右。选用6-8mm的喷嘴，喷嘴入口压缩空气压力0.5-0.6Mpa，喷射角度30-75°，入射距离100-200mm，砂粒粒度0.8-4 mm。薄钢板喷砂时，砂子粒度和空气压力应适当降低，喷砂出口端和直径磨损量超过起始内径1/2时，喷嘴不得继续使用。附件的表面预处理应与主件相同。
●喷射处理后，应采用干燥、清洁、无油的压缩空气将表面吹扫干净。
●喷射除锈后，对钢材表面和焊缝显露出来的缺陷必须进行处理。
●安全措施：保持通风使溶剂气体浓度底于危险浓度，喷射作业人员配戴防护服和面具，喷射管接地。
2、涂料配制
●氯磺化聚乙烯防腐漆是双组分涂料，施涂前才能将两组分混合配制，配制前确认A、B组分是否配套，是否与要求施涂型号一致，是否失效。
●A、B组分配制前必须搅拌至底部无沉积且上下均匀。
●将均匀的A、B组分按说明书要求的比例配制少量试涂，用专用稀释剂调整粘度使涂敷工艺条件达最佳，保证单膜厚度和质量。
●根据涂敷面积和单涂膜厚度计算A、B组分用量、并控制配料量在6小时内用完，防止配量太多，施涂超时而使涂料过度熟化增稠影响涂膜质量。
●涂料专用稀释剂应控制其用量不超总重量15%（喷涂）或8%（刷涂），按计算好的比例加入A组分中搅拌均匀，而后加入B组分搅拌10-15分钟，使A、B组分熟化，最后静置15-20分钟，消除搅拌引入的空气泡。搅拌与静置时间的长短取决于配料量。
●混合好的涂料用100目滤网过滤后方可喷涂。喷涂过程中一旦涂料反应过度而发生增稠，要立即停止喷涂。如该涂料已报废应重新配料。涂料反应过度时间与环境温度有关，温度高所需时间短，料要少配，反之温度低所需时间长，配料量适当增加。
3、氯磺化聚乙烯防腐涂敷工艺
●具体施工时应根据防腐物品结构编制涂敷工艺规程及保证防腐层质量的措施。
●涂敷时的环境条件应符合说明书的要求。遇雨、雪、雾、风沙等气候条件时应停止防腐层的露天施工。当施工环境温度低于-5℃或高于40℃，或相对湿度高于80%时，不宜施工。未固化的防腐层应防止雨水浸淋。
●表面预处理合格后至涂敷第一道底漆的间隔时间内出现锈蚀现象的，涂敷前应对锈蚀部位重新进行表面进行表面预处理。对于不能在一天时间内喷砂完成的大型容器要做好封存防止与外代气对流，延长返锈时间。
●氯磺化聚乙烯防腐漆涂敷可采用无气喷涂、有气喷涂、刷涂或滚涂等施工方法，按自上而下的顺序进行涂敷，涂敷应均匀，不得漏涂，采用哪一种涂敷方法应根据防腐施工方案决定。涂敷作业应符合下列规定：
A、采用喷涂时，喷枪移动速度应均匀，并保持喷嘴与被喷面垂直。
B、采用刷涂法施工时，应用力均匀，朝同一方向涂刷，避免表面起毛。
C、采用滚涂法施工时，滚筒蘸料应均匀，不宜过多，滚涂时用力应均匀，且不宜过大，并应保持匀速；滚筒应沿同一方向滚压，每遍方向可不同。边角、附件等滚筒无法涂敷的部位应采用刷涂工具进行补涂。
●焊缝、边角及表面凹凸不平部位应多蘸涂料或增加涂敷遍数。
●每道漆的涂敷间隔时间应不大于24小时，下一道漆宜在上道漆表干后涂敷。若上一道漆已经固化，应打毛后方可涂敷下一道漆。最后一道面漆涂敷完成后，应在常温25℃下固化7天以上方可投入使用。如果固化温度低于10℃，应固化10天以上方可投入使用。
●施工过程中应在不同部位测定涂层的湿膜厚度，并及时对涂料粘度及涂敷工艺参数等进行调整，保证防腐层最终厚度达到设计要求。
4、施工过程质量检验
●表面预处理质量应符合施工方案中的规定。表面清洁度应采用GB/T8923-1988中的标准照片目测对照进行评价；锚纹深度应采用表面粗糙度测定仪或测定纸进行测定。预处理后钢材表面应无焊渣、毛刺、焊接飞溅物和灰尘。表面预处理质量不符合要求时，应重新进行表面预处理。
●每涂敷完一道漆后，应检查涂层的外观和湿膜厚度，不得漏涂，每层厚度应均匀。出现漏涂或厚度不够时，应及时补涂。
●最后一道面漆实干后、固化前应对涂层的厚度进行检查，厚度不合格应增加涂敷层数直至合格。
5、 防腐层最终质量检验
●防腐层全部涂敷完成并固化后，应对防腐层进行外观、厚度、漏点和粘结力检验。检验结果应做好记录。
●外观检查应符合下列规定：
A、防腐层应全部目测检查。
B、防腐层表面应平整、光滑，且不得有漏涂、发粘、脱皮、气泡和斑痕等缺陷存在。表面有缺陷的防腐层应按防腐施工方案的规定进行处理。
●厚度检查应符合下列规定：
A、防腐层厚度应用测厚仪检验，最薄点应符合防腐施工方案的规定。
B、检查防腐层厚度时，应把整个防腐面积划分成三个防腐面积相近部分，按防腐层厚度检查比例表规定的比例进行检验。以1㎡为一个检测区域，每个检测区域至少抽测2个点，布点应均匀，不得少于40个点。焊缝处的抽测点数不得少于总测点数的30%。
C、每个检测区域有1个以上的点不合格，则该区域为不合格。若不合格区域不超过5%，则应对防腐层厚度低于规定厚度90%的区域进行复涂；若不合格区域超过5%，则相应部位就加倍检查不合格区域仍超过5%，则该部分的防腐层厚度为不合格，应进行复涂直至合格；若加倍检查的不合格区域不超过5%，则应对防腐层厚度低于规定厚度的90%的区域进行复涂。
●漏点检查应符合下列规定：
质量标准：漏点数1个/㎡允许修补，漏点数超过1个/㎡应进行全面复涂。
6、修补、复涂及重涂
防腐层的修补应符合下列规定：
●修补使用的材料和涂层结构应与原主体防腐层相同。
●修补时应将漏点或损坏的防腐层清理干净，如已露基材，应除锈至St3级。
●漏点和破损处附近的防腐层应采用砂轮或砂布打毛后进行修补涂敷。修补层和原防腐层的搭接宽度应不小于50㎜。
●修补处防腐层固化后，应按防腐施工方案的有关规定对修补处进行防腐层厚度和漏点检查，应无漏点且厚度符合防腐施工方案的规定。
防腐层的复涂应符合下列规定：
●应将原有涂层打毛，使涂层表面粗糙。
●按防腐施工方案的规定涂敷面漆，直至涂层达到规定厚度。
●复涂后应按防腐施工方案的规定进行质量检验，若不合格应进行重涂。
防腐层的重涂应符合下列规定：
●必须将全部涂层清除干净。
●应按防腐施工方案的要求进行防腐层涂敷。
●应按防腐施工方案的规定进行质量检验，并应达到本方案规定的质量要求。
7、卫生、安全和环境保护
●氯磺化聚乙烯防腐漆在装卸及运输过程中严禁剧烈碰撞，应防止雨淋、日光曝晒和包装件损坏，运输过程中不得与酸、碱等腐蚀性物品及柴草、纸张等易燃品混装，并应符合运输部门有关规定。
●涂料应存放于温度较低、通风和干燥的室内仓库，远离热源，避免日光直接照射并隔绝火种，不得在室外存放。
●存放涂料及配料间内，严禁吸烟或使用明火。操作人员应尽量避免在内停留过久。
●进行涂装前必须检查所需的照明、通风、脚手架等设备是否完备可靠。所有涂装部位的焊接是否已经结束，尽量使焊接作业不损坏已涂装好漆膜。
●防腐施工现场必须有完善、有效的消防措施。
●防腐施工人员应配备防护工作服、防护（防毒）面具、防护眼镜、防护鞋及护护手套等。施工现场还应备有防护药品。如涂料溅到皮肤上，应用肥皂和清水洗净，最好不要用溶剂，如涂料溅到眼睛内，应立即用大量清水冲洗10分钟以上。
●进入施工场地的操作人员至少应有2人，施工处应设置标志，并应有专人负责监护。
●施工场所应有良好的通风条件，电线必须按防爆等级安装，电动机和起动器等配电设备应是防爆式的。在施工作业区，严禁使用、携带一切火种。为防止静电聚集，喷涂室及喷枪应有接地装置。
●涂层在未完全干燥或固化之前，应采取保护措施，避免受到雨水和其它液体的冲洗或操作人员的践踏。
●在容器内施工时，应强制通风，保证施工人员安全和涂膜的干燥。
●容器内防腐层涂敷的安全、环境保护应符合《涂装作业安全规程 涂漆前处理工艺安全》GB7692及《涂装作业安全规程涂漆前处理工艺通风净化》GB7693的规定。
●离地面2m以上进行施工时，必须制定高处作业的安全防护措施，并严格执行。
●涂料施工处严禁焊接、切割、吸烟或点火。也应避免金属磨擦或电器因火花引起爆炸或燃烧。如涂料起火时，切勿以水灭火。应使用泡沫、二氧化碳型灭火器或干粉灭火器扑灭。
●操作人员如有头晕、头痛、恶心、呕吐等不适感觉，应立即到有新鲜空气的地方，直至原工作处的通风得到改善后才能继续进行涂装。如因吸入过量的溶剂气体或漆雾而晕厥者，则应立即将其移到空气新鲜的地方，使其逐渐复原，但不要进行强迫运动。