注：以上用量包括固化剂的用量，稀释剂按比例搭配，其中固化剂20%，稀释剂为5%。
4 防腐涂层的施工与验收
4. 1 施工前的准备
(1) 了解现场情况、技术资料和相关图纸，进行技术交底。
(2) 根据现场情况，以准确、实际、安全，方便施工，保证质量，节省人力、物力、财力为原则编制实施方案。
(3) 编制施工机具、检测仪器、计量仪器计划，提出施工用料和施工手段用料计划。
(4) 制定工时计划，建立施工组织，制定全员培训计划。
(5) 规划、绘制施工总平面图，要含有施工临时设施、堆场、仓库、工作间、机械设置、消防道路和用水用电等。
(6) 搭设施工用临时设施，保证垂直和水平运输及人行通道，保证施工用料堆场。
(7) 组织施工材料的接收、保管、质量检查工作，进行工程设备检查和验收工作。
(8) 准备施工用的标准样板，确定质量控制点。
(9) 准备各种施工日记和施工记录。
4. 2 清洗油污
首先在罐的两个入口安装引风机，在罐顶入口安装抽风机。通风大约3 h，检测气体含量合格后，搭设操作面脚手架。用高压水清洗罐内，除净油污和污泥。搭设脚手架时应注意以下几点：
(1) 提供合适和安全的脚手架，整个结构系统的设计应当易于脚手架的清洁，脚手管的开口端应被封闭。
(2) 脚手架必须能够便于达到所有施工表面，而无需在施工中移动脚手板或额外安装梯子。同时，它也必须能够提供充足的工作空间，并能支持最大数量
的工作人员。
(3) 脚手架距离被处理表面应保持最少30 cm 的距离，并且层与层之间的高度应维持在2 m 左右。足够的空间能保证操作人员及时完成工作。
(4) 在上部区域未完工之前，脚手架不应被拆除。
(5) 拆除脚手架时应小心，以减少对涂层的损毁。工人进罐作业，必要时应佩戴防毒面具。应先用刮刀、刮板刮去罐内凝结物，用宽刮板收集污水。最
后用水洗刷并擦干净。作业顺序是先罐顶，后罐壁，再罐底。
4. 3 金属喷砂除锈
根据防腐层厚度在200 μm 以上，从而确定喷砂后的表面粗糙度应控制在45 μm 左右。
4. 3. 1 机械喷砂注意事项
(1) 应尽可能缩短风源与工作面、喷砂机与工作面之间的距离。
(2) 整个系统不应有漏气部位存在。应尽量减少系统内接头的数目，以利于减少漏气，减低压力降。
(3) 准备标准长度的喷砂软管，根据喷砂机与工作面的距离，选用合适长度的管子，以减少无用长度带来的压力降。
(4) 喷砂磨料应存放在干燥处，且有防雨措施。如果受潮，必须烘干。
(5) 喷砂机要有防雨罩，过夜时应将填料口盖严。
(6) 喷砂操作之前，应先关上磨料流量阀，先空喷2 min，以驱走可能积聚在喷管内的水分。
4. 3. 2 砂的选用
根据表面粗糙度选用粒度在1 ~ 3 mm，且干燥、清洁、无油脂、有棱角的砂。
4. 3. 3 表面喷砂操作
对于旧罐，为了节约成本，喷砂作业时先用河砂喷一遍，然后用石英砂喷，并控制表面粗糙度在45 μm左右。河砂喷涂的目的是去除金属表面的油污，以减少可溶性盐分带来的腐蚀，避免后续石英砂喷涂时被污染而不能重复利用。施工作业顺序为先罐底，然后进 行罐顶、罐壁施工。施工过程中应做到以下几点：
(1) 供应给喷砂罐的空气要清洁，避免对磨料污染，进而污染喷砂清洁后的表面。
(2) 压缩机必须装配足够的处理油和水的阀门。喷砂用压缩空气必须干燥、无油(将压缩空气向白纸上喷射20 ~ 30 s 后，纸上不留下油或水的痕迹即可)。
(3) 喷砂机喷嘴处空气压力在0.6 ~ 0.8 MPa 之间，喷砂机喷嘴到基体表面距离为80 ~ 100 mm，喷砂嘴口径6 ~ 8 mm，喷射角度30° ~ 80°。
(4) 喷砂后用净化风吹净基体表面及脚手架上附着的灰尘。涂刷涂料前，用吸尘器将表面灰尘清理干净。对钢材表面和焊缝显露出来的缺陷与甲方协商后
进行处理。
4. 3. 4 基体表面预处理后的质量标准
喷射除锈质量等级根据腐蚀环境及防腐材料要求达到GB/T 8923−1988《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》的规定，表面清洁度达Sa 2½级，钢材表面无可见油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，该表面呈均匀的金属色泽，并且粗糙度应控制在45 μm左右。
4. 3. 5 基体表面处理后的检查
基体表面处理质量应符合有关规定。表面清洁度应根据GB/T 8923−1988 中的标准照片目测对照评价；锚纹深度应采用表面粗糙度测定仪或测定纸进行测定。处理后的钢材表面应无焊渣、毛刺、焊接飞溅物和灰尘。表面处理质量不符合要求时，应重新预处理。
4. 3. 6 安全措施
贮罐内部进行喷砂和喷涂施工时，一定要通风。良好的通风可使罐内气体浓度低于危险浓度。同时，对需要清除溶剂蒸汽的涂装部位，应有充足的空气供应和空气交 换，以改善溶剂的挥发和涂层的固化过程。为了防止冷凝和保持表面干燥，输入的空气温度应略低于钢材表面的温度。更重要的是喷射作业人员要配戴具有通风系统 的防护服。
4. 4 涂料施工
4. 4. 1 涂料配制
(1) 钛纳米聚合物涂料是双组分涂料，施涂前才能将两组分混合。配制前，要确认A、B 组分以及稀释剂是否配套，是否与要施涂的型号一致，是否失效等。
(2) A 组分配制前必须搅拌至底部无沉积且上下均匀。
(3) 将均匀的A、B 组分按5∶1 质量比称取少量试涂，用稀释剂调整黏度(涂-4 杯)为35 s，使涂覆工艺条件达最佳，保证单膜厚度和质量。
(4) 根据涂覆面积和单涂膜厚度计算A、B 组分以及稀释剂用量，控制配料量在1 ~ 2 h 内用完，防止配量太多、施涂超时而过度熟化增稠，影响涂膜质量。
(5) 涂料如需稀释，也应控制其用量不超10%，按计算好的稀释剂比例称好后加入A 组分中，搅拌均匀后加入B 组分，搅拌5 ~ 10 min，使A、B 组分熟化，然后静置5 ~ 10 min，消除搅拌引入的空气泡。搅拌与静置时间的长短取决于配料量，料多则静置时间长。
(6) 混合好的涂料用100 目滤网过滤后，方可施涂。施涂过程中，一旦涂料反应过度而发生增稠，要立即停止施涂。此时涂料已报废，应重新配料。涂料
反应过度与时间和环境温度有关：温度高，所需时间短，料要少配；反之，温度低，所需时间长，配料量可适当增加。
(7) 要使用涂料配套稀释剂，不能随意选用其他稀释剂。
4. 4. 2 涂覆工艺
施工前，用工业真空吸尘器吸尘。只进行吹风会存在潜在的污染。本次施工主体采用滚刷进行，对于工作面较小不适于滚刷施工的，采用毛刷进行施工。
施工时应注意以下几点：
(1) 相对湿度高于80%时，不宜施工。
(2) 表面处理合格后至涂覆第一遍涂料的间隔时间内出现锈蚀现象，应重新进行表面预处理。
(3) 按自上而下的顺序涂覆施工，罐底要做好保护工作，防止涂料落下成瘤。涂覆应均匀，不得漏涂。
(4) 对于焊缝、边角及表面凹凸不平的部位，应用刷子先涂覆一遍。
(5) 每道涂料的涂覆间隔应不小于12 h，下一道涂料宜在上道涂料表干后涂覆。最后一道面涂料涂覆完成后，应在常温25 °C 下固化7 d 以上，方可投入使用。如果固化温度低于10 °C，应固化15 d 以上，方可投入使用。
(6) 施工过程中，应在不同部位测定涂层的湿膜厚度，并及时调整涂料黏度及涂覆工艺参数，以保证防腐层最终厚度达到设计要求。
施工过程的注意事项：
(1) 不要用手直接接触处理后的金属表面，以防手汗引起金属锈蚀。汗液与金属接触时，会在金属表面形成一层汗液膜，使金属发生电化学反应而腐蚀。
因此，施工人员应带手套、指套。
(2) 用漆刷涂时，应先上下、后左右。漆刷蘸漆不能过多，以防滴落。涂装时，漆刷距离不能拉得太大，以免漆膜过薄。遇有表面粗糙、边缘、弯角和凸
出等部分更应特别注意，最好先预涂一道。用滚筒滚涂时，滚筒上的油漆应分布均匀，滚动速度要保持一定，不可太快。切忌过分用力压碾滚筒。对于焊接、切痕等凸出部分，尤应小心处理，最好先预涂一道。
4. 5 质量检验
防腐层施工必须进行过程及最终质量检验，检验结果应做好记录。质量检验所用仪器必须经计量部门鉴定合格，使用前应校验。
4. 5. 1 施工过程质量检验
(1) 表面预处理质量应符合有关规定。表面清洁度应按照GB/T 8923−1988 中的标准照片目测对照进行评价；锚纹深度应采用表面粗糙度测定仪或测定纸进行测定。预处理后钢材表面应无焊渣、毛刺、焊接飞溅物和灰尘。表面预处理质量不 符合要求时，应重新进行表面预处理。
(2) 每涂覆完一道漆后，应检查涂层的外观和湿膜厚度，不得漏涂，每层厚度应均匀。出现漏涂或厚度不够时，应及时补涂。
(3) 后一道面漆实干后、固化前，应对涂层的厚度进行检查。厚度不合格应增加涂覆层数，直至合格。
4. 5. 2 防腐层最终质量检验
(1) 防腐层全部涂覆完并固化后，应对防腐层进行外观、厚度、漏点和粘结力检验。检验结果应做好记录。
(2) 外观检查应符合下列规定：表面的防腐层应全部目测检查；防腐层表面应平整、光滑，且无漏涂、发黏、脱皮、气泡和斑痕等缺陷存在。表面有缺陷的防腐层，应按规定进行处理。
(3) 厚度检查应符合下列规定：
(a) 用测厚仪检验，最薄点≥200 μm。
(b) 把内壁划分成顶、壁、面3 个部分，取10%面积进行检验。以1 m2 为一个检测区域，每个检测区域至少抽测2 个点。布点应均匀，焊缝处的抽测点数
不得少于总检测点数的30%。
(c) 每个检测区域有1 个以上的点不合格，则该区域为不合格。若不合格区域不超过5%，则应对防腐层厚度低于规定厚度90%的区域进行复涂。若不合格
区域超过5%，则相应部位应加倍检查；当检查到不合格区域仍超过5%，则该部分的防腐层厚度为不合格，应复涂直至合格。若重新检查的不合格区域不超过5%，则应对防腐层厚度低于规定厚度90%的区域进行复涂。
(d) 罐附件防腐层厚度应按适当比例进行检查。
4. 5. 3 防腐层粘结力的检查
(1) 用锋利刀刃垂直划透防腐层，形成边长约40 mm、夹角约45°的V 形切口。用刀尖从切割线交点挑剥切口内的防腐层，如果挑起处的防腐层呈脆性点状断裂，不出现成片挑起或剥离情况，则防腐层粘结力合格。
(2) 把内壁划分成顶、壁、底3 个部分，每个部分测一点。若测点合格，则该部分粘结力合格；若测点不合格，对不合格部分应加倍检查；若仍有一处不
合格，则该部分的防腐层粘结力为不合格。
(3) 经粘结力检验损伤的内防腐层应按规定进行修补。粘结力不合格的防腐层不能修补，必须重涂。
(4) 涂层的粘结力检验属于破坏性检验，如果对检查点的修补工作做不好，反而会造成腐蚀隐患。所以最好用同材质的试片在施工时做好涂层检查。
4. 5. 4 厚度跟踪措施
根据防腐的重要性，要求施工单位采用2 mm 厚的钢板，规格为60 mm × 120 mm 的挂片4 片，采用与现场防腐施工同步工艺相同的方法进行涂覆，以便进行涂层厚度及破坏性检验，同时作为交工资料。挂片由生产车间保管。
4. 6 修补、复涂及重涂
4. 6. 1 防腐层的修补
(1) 修补使用的材料和涂层结构应与原主体防腐层相同。
(2) 修补时应将漏点或损坏的防腐层清理干净。如已露基材，应除锈至St 3 级。
(3) 漏点和破损处附近的防腐层，应采用砂轮或砂布打毛后再修补涂覆。修补层和原防腐层的搭接宽度应不小于50 mm。
(4) 修补处防腐层固化后，应按有关规定进行厚度和漏点检查(应无漏点且厚度符合规定)。
4. 6. 2 防腐层的复涂
(1) 应将原有涂层打毛，使涂层表面粗糙。
(2) 按规定涂覆面层，直至涂层达到规定厚度。
(3) 复涂后，应按规定进行质量检验，不合格的应重涂。
4. 6. 3 防腐层的重涂
必须将全部涂层清除干净，按要求进行防腐层涂覆后，应按规定进行质量检验，并应达到规定的质量要求。
4. 7 卫生、安全和环境保护
钛纳米聚合物涂料在装卸及运输过程中严禁剧烈碰撞，并防雨、防晒和防止包装件损坏。运输过程不能与酸、碱等腐蚀性 物品以及柴草、纸张等易燃品混装。防腐施工现场必须有完善、有效的消防措施。防腐施工人员应配备防护工作服、防护(防毒)面具、防护鞋及防护手套等。施工 现场还应备有防护药品。进入罐内的操作人员至少有2 人，进口处应设置标志，并有专人负责安全监护。罐内施工时，应采用防爆照明灯具。手持式照明灯的电压不得高于24 V，灯线必须采用橡胶套电缆。无照明条件不得进入罐内作业。严禁携带一切火种进入罐内。在罐内施工时，应强制通风。罐内防腐层涂覆的安全、环境保护应符合 GB7692−1987《涂装作业安全规程 涂漆前处理工艺安全》及GB 7693−1987《涂装作业安全规程 涂漆前处理工艺通风净化》的规定。离地面2 m 以上施工时，必须制定高处作业的安全防护措施，并严格执行。
防腐施工结束后，施工单位应提供下列文件：(1)涂料出厂合格证及检验报告；(2)防腐层涂覆施工记录；(3)质量检验报告；(4)修补与复涂记录，包括修
补地点、原因、方法、数量及检验结果；(5)其他有关记录。
5 效果
2007 年8 月对污水罐进行了内壁防腐施工，施工面积为3 426 m2。2010 年4 月对该罐进行检修检查。结果发现，防腐涂层整体性完好，涂层表面有光泽，无起皮、起泡、龟裂、脱落等现象，也没有任何锈蚀产物附在表面。
6 结语
钛纳米聚合物涂料防腐涂层在含有H2S、NH3、CO2、CN− 、酚等多种物质的水中及60 °C 左右温度下，使用效果很好。它解决了常规特种防腐涂料耐腐蚀不高的难题，且其工程造价与常规特种防腐涂料相当，比环氧玻璃钢防腐层造价低30%左右。