喷铝、喷锌防腐

    根据本公司多年的喷铝、喷锌防腐施工经验，参照并结合[IS02063-1973(E)]国际标准和国家技术监督局发布的有关国家财保所胡有权起草的中华人民共和国标准（GB9795-9796-88）后附标准表。再根据喷铝、喷锌防腐分类表和铝不同环境腐蚀介质中的腐蚀率及设计院和工程部门的需要，具体的选择我们的喷镀层厚度。

附表：喷铝、喷锌防腐涂层分类表单位：um

由于喷铝、喷锌在不同环境介质下的腐蚀率可知，根据设计院的设计年限和工程部门需要，以便合理的选择镀层的厚度，以达其保护目的[在此后具体列表，可根据铝（锌）层可定]。

５－１ 喷铝、喷锌设备使用国产喷枪（一般使用上海喷镀机械厂生产的中连气喷枪，手持式），铝丝直径Ф2-3mm，纯度要求99.8以上，而且无油污。（锌丝直径Ф3mm，含量不低于99.5-99.7%，无油污）。

５－２ 工艺流程：压缩空气系统经过除油、除水过滤，然后用喷枪将喷铝、喷锌丝由后导管放入喷枪，用氧气、乙炔焰作熔融焰，风作动力，喷射处理好的基体金属，形成均匀的镀层。

５－３ 喷镀环境和温度：一般喷射温度为15℃左右为宜，适宜的温度可以使镀层金属与基体获得较高的附着力。若结构表面的温度0℃以下时，可先将结构面预热处理。预热温度可控制在30-40℃，从表面处理后第一道喷镀完毕，其时间可根据相对温度而定。当相对温度低80%时，为３小时；当相对温度为80-90%时为２小时；当相对温度超过90%时不允许喷镀。

５－４ 操作前的准备

5.4.7启开喷枪阀门，先将乙炔压力阀调至1-1.2Kg/cm2，并放少量氧气。

进行点火，在点火前必须除去空气、氧气和乙炔的混和物。

５－５操作工艺

将喷铝、喷锌由后手管放入喷枪并伸出枪嘴8mm，最长不得超过12mm。擦去铝（锌）白和油脂，用净化过的压缩空气，推动铝（锌）丝前进，并是熔融的部分形成一种雾状喷射到结构表面上，形成镀层。

5.5.1空气压力在5-6Kg/cm2之间时，6Kg/cm2为最好，因为压力与动能成正比，压力越大，粒子的温度下降就越少，因此在喷铝（锌）过程中应适当的提高压缩空气的压力，使镀层粒子获得较高的能量速度，致使镀层颗粒密度增加，减少孔隙，增加镀层附着结合力，提高腐蚀保护效果。

5.5.2为获得较理想的保护层，氧气压力应为1.2Kg/cm2。气量控制在0.8-0.85Kg/cm2时；乙炔压力为1.0-1.5Kg/cm2，流程控制在0.7-0.75Kg/m3时，这时的火焰成中性，喷嘴前呈一黄豆粒大的白色焰心，周围是淡红色火焰，此时火焰温度较高，喷镀火花浓密而集中，这样即控制了喷镀过程中的二次氧化，也防止了其碳化，若氧气比例增大，即得氧化火焰，白色焰心很少。喷镀时将会有过量的氧气使熔融金属过多的氧化。若乙炔比例增大，将有过量的乙炔，则得碳化火焰，白色焰心增大、加长，此时火焰温度明显地下降，使镀层金属融率降低就会出现较大的镀层颗粒。同时会发生金属碳化，镀层的附着力将会受到很大的影响，因此喷镀时应及时的调节氧气、乙炔，时刻保持中性略带还原的熔融焰，使其增加镀层的结合强度。

5.5.3喷射距离：能否掌握喷距，对镀层的结合强度起到直接的作用。所谓喷射距离指喷枪嘴至结构的垂直距离，我们采用的喷距是100-120mm。如喷距过小，镀层受到火焰热化作用，使镀层温度升高，引起镀层与表面在较大的温差下收缩，使其降低镀层的性能，易使镀层翘皮和脱落，还易回火，距离过大降低金属微粒的喷射功能，使温度降低，失去可缩性引起结构孔隙增长降低抗渗能力。有实践证明，100-120mm的喷距，才能避免喷距大和喷距小的二者不足。

5.5.4喷镀角度：指喷嘴中心线与工作面垂直的夹角。采用角度为80o最好，若垂直喷镀时，半熔融状态的雾状微粒，以很快的速度堆积会有部分空隙中的空气无法驱出形成较多孔穴，有部分金属微粒从结构表面碰落回到镀层金属雾中去，使金属微粒互相碰撞，削弱镀层微粒对结构表面冲击力量，造成镀层疏松附着力降低，若角度过小，高速喷射的金属微粒会产生滑冲和驱散现象。这样既降低镀层的附着力，同时又浪费材料，根据本公司的施工经验和有关资料，确认夹角80°为最理想，即可减少金属微粒的互撞现象，又能避免表面上的滑冲现象和驱散现象，从而得到致密附着力强的镀层。

5.5.5送丝速度：送丝速度过高会造成丝材不均匀溶化，使微粒大小超出正常范围，甚至会使喷镀中的粒子挟带未溶金属碎块，从而降低镀层质量；若送丝速度过低，会使喷镀粒子变细，增加粒子的面积，使粒子的氧化机会增多，镀层中所含的氧化物增加，因此选用合适的送丝速度，会获得较粗颗粒的粒子，它的面积小，携带热量高，能减少镀层的含氧量，提高镀层与基体的结构强度。所以在操作时，应严格控制送丝速度，根据我们多年的实际操作经验和有关资料证明，送丝速度一般控制在120-150cm/s。喷锌的次序重量约为2.65Kg/h左右，喷铝的次序重量约为2.43Kg/h左右。

5.5.6喷枪移动速度：为了获得较均匀的镀层，喷枪移动速度必须适当。第一层较慢（第一层喷镀厚度应是总厚度的40-50%）；第二层稍慢（同喷漆速度大致相同）；一般约为0.3-0.35m/分钟。两层之间的喷镀方向应相互垂直。

5.5.7喷束的重叠：为了得到质量好、厚度均匀的镀层，在喷镀面积很大时，可分若干小区。分区喷镀掌握好分区交接处喷镀之间的均匀重叠是非常重要的。喷距在100-120mm之间，火花束角度＜４°，喷束宽为4cm-5cm，喷镀时喷束一般应重叠三分之一。若重叠过少，在镀层会有不均匀花纹产生，重叠过多，在两层镀层交接处，就会出现三次重叠，则形成四层镀层，其镀层厚度增加一倍，降低镀层的结合力。因为金属微粒属于物理性的堆积状态。根据基体表面堆积物越多，粘结力越差的原理，若一味的增加厚度，就必须影响镀层的粘结力，同时又浪费材料和工时，另外操作时喷枪移动必须平衡、规范，特别是在喷第二层时则要求更高。

5.5.8喷镀时每层间隔：当大面积喷镀时，每区域第一层喷镀完毕后，应保持清洁，不允许手等触及喷镀表面，每层喷镀时在10-15分钟方可进行下一次喷镀。

5.5.9再论最佳镀层厚度和复合系统的耐久性

根据我公司的多年喷铝、喷锌防腐喷镀施工经验和锌、铝在不同介质下的腐蚀情况及国外诸多资料证明，如再加封闭涂层，按30-50年期限保护的话，在大气中（包括工业、海洋）对基体喷镀60-100um最为适宜，在海水及淡水中喷镀80-150um是理想的。

对喷镀层来说，涂料封闭是很重要的，可使镀层的防腐寿命提高数倍。在荷兰进行的研究表明，复合系统的耐久性比单独镀层或涂漆层的耐久性的总和高出50-130%。这种效应称之为最佳协同作用（synergy-effect）或所谓２＋２＝５效应。