烟气脱硫系统用泵

摘要：通过对目前的脱硫工艺及系统用泵的结构特点分析，提出了以后研究发展的方向。

关键词：烟气脱硫水泵

1烟气脱硫技术

1.1烟气脱硫技术概述

根据控制SO2排放的工艺在煤炭燃烧过程中的位置，可将脱硫技术分为燃烧前、燃烧中和燃烧后三种。燃烧前脱硫主要是选煤、煤气化、液化和水煤浆技术；燃烧中脱硫指的是低污染燃烧、型煤和流化床燃烧技术；燃烧后脱硫也就是烟气脱硫技术。烟气脱硫技术主要有干法、半干法和湿法脱硫工艺，占脱硫技术总量的98以上；其中石灰（石）－石膏脱硫工艺脱硫效率高，技术成熟，为湿法脱硫中应用最广的工艺方法，约占85左右。

1.2典型的脱硫工艺

1.2.1石灰石－石膏湿法烟气脱硫工艺

1.2.1.1吸收剂为石灰

1.2系统组成

烟气系统、吸收塔系统、制浆系统、浆液疏排系统、工艺水系统、石膏脱水与储运系统、废水处理系统。

1.3石灰石－石膏湿法脱硫的优缺点

优点：

1.4.1工艺成熟，最大单机容量超过1000MW

1.4.2脱硫效率高≥95％，Ca/S≤1.03

1.4.3系统运行稳定，可用率≥95％

1.4.4脱硫剂－石灰石价廉

1.4.5脱硫副产品―石膏可综合利用

1.4.6建设期间无需停机。

缺点：系统复杂、造价高、投资大，运行费用高，副产品处理问题。

1.4脱硫浆液特性：

工况参数：主循环泵
平均密度1.15
平均固体含量150g/L
氯离子含量40g/L
PH值4～6
温度≤50℃
重量浓度8～15％

1脱硫系统用泵的技术方案

2.1脱硫循环泵的技术方案.

2.1.1材料

目前解决烟气脱硫耐磨耐腐蚀问题有两大技术方案。

脱硫工艺系统对材质的耐腐蚀、耐磨性两个方面的特殊要求，各制造厂家对材质的研究方向有两种方案，一种是以制造耐磨蚀泵产品的材质向耐磨、耐腐蚀的材质方向发展；另一种是以制造耐腐蚀化工泵产品的材质向耐磨、耐腐蚀的材质方向发展。

其一：双泵壳结构的橡胶内衬技术。橡胶具有良好的耐腐蚀、耐磨性，是循环泵的理想材料，脱硫系统中浆体各种化学物质对橡胶一般不起作用，还能减轻水力冲击引起的噪音，橡胶内衬比金属轻便，便于维修、安装。

其二：双泵壳结构的金属内衬技术和单壳结构的金属泵。

A.双壳结构的金属内衬采用耐腐蚀、耐磨损的A49合金材质，A49合金材质具有良好的耐腐蚀性能，同时硬度较高，因而具有良好的耐磨损性能。

B.单壳结构的金属泵采用双相不锈钢，双相不锈钢具有良好的耐腐蚀性能，但其硬度比A49合金材质低，其耐磨损性能不及A49合金材质。

2.1.2结构

烟气脱硫系统循环泵有两种结构型式：双壳结构和单壳结构。

2.1.2.1双壳结构

其结构包括叶轮、护套、前护板、后护板和吸入盖过流部件，泵体、泵盖承压部件，轴承体、托架体传动部件组成。

泵采用球铁泵体、泵盖和耐腐蚀耐磨的橡胶或金属内衬，一般叶轮和前护板都采用金属，而后护板及护套采用橡胶或金属结构型式。轴承体采用筒式后拆式结构，泵支撑为托架和泵体，稀油润滑系统，轴封采用机械密封。

优点：双壳结构的循环泵可使过流件与承压件合理分开，过流件为橡胶或耐腐蚀、耐磨合金材料，作为承压件的泵体、泵盖则采用球墨铸铁，可尽可能做到耐腐蚀、耐磨过流件的寿命同步，同时便于更换过流件；双壳结构可靠性高；托架和泵体的支撑方式更稳定；后拆式结构便于维修与安装；机械密封具有更好的密封性能，密封性能可靠。

缺点：造价比较高；

2.1.2.2单壳结构

其结构包括泵体、前护板、后护板和轴承体部件组成。泵体、前护板、后护板和叶轮采用双相不锈钢结构型式，轴承体采用筒式后拆式结构，支撑为轴承体支架和泵体，轴封采用机械密封。

优点：单壳结构的循环泵过流件与承压件合为一体，结构比较简单，后拆式结构便于维修与安装；机械密封具有更好的密封性能，密封性能可靠。造价比较低。

缺点：可靠性比较低，支架式支撑稳定性较低。

2.2脱硫系统用泵轴封方案

整体集装式机械密封，使拆装、维护更方便；

开阔的密封腔体，使浆液不易沉积，易于散热；

外循环的冷却冲洗水或内循环的冷却冲洗水，使机械密封更可靠，寿命更长。结束语：

目前，烟气脱硫工程及工艺流程用泵还存在一些问题，主要是改进传统的工艺技术提高脱硫系统的可靠性以及脱硫副产品的综合利用。