油罐除锈防腐施工方案、天然气储罐喷锌喷、防腐方案、贮罐防腐除锈

一、 综合说明

为保证油罐正常使用，并能延缓油罐腐蚀，确保其较长时间安全运行。必须考虑石油加工的生产工艺和实际使用情况，采用稳妥合理的技术方案。

1.1油罐基本参数

直 径 ：Φ=30.154M，H=15.85M，

容 积 ：10000M3，常温下储存航空煤油。

1.2设备位号 ：

T-411~T-416。

1.3施工地点 ：

上海石化股份有限公司炼化部1#储运二车间。

1.4设计要求 ：

1.5油罐腐蚀原因分析

加工沙轻油含硫量较高，经多次加工，油品中含有较多的活性硫会造成罐顶，罐壁严重腐蚀。罐底板一般有少量沉积水，可能含有H2S、Cl-的酸性水，将加重底板腐蚀。罐壁主要在油汽交界部位由于浓差电池造成电化学腐蚀，另外，由于经常倒罐，浮顶上下移动摩擦，也使罐壁腐蚀加重，罐顶腐蚀主要是由于水汽、H2S及大气中有害杂质造成的随昼夜气温变化，油罐呼吸时潮气吸入，会引起露点腐蚀。油罐内壁防腐涂料，不仅要有良好的耐蚀性，更应有导静电性，这是国家技术监督局制定的GB13348-92“液体石油产品静电安全规程”规定的，涂层电阻率应低于108 Ω·m，后又发布GB16906-1997 “石油罐导静电涂料电阻率测定法”，进一步对石油产品储罐防静电防腐涂料的电阻率及施工验收予以规范。

1.5.1严格控制施工工艺。涂层的使用寿命，除正确选用材料外，施工工艺是关键。如表面预处理粗糙，造成涂层结合力较差，又如阴雨潮湿天气，为抢工期涂装，也影响涂层质量等等。

1.5.2对涂层质量检验要严格。如没有严格按照有关国家与行业标准对油罐涂层质量检验，虽然导静电性能合格，但涂层未达到一定厚度，防腐性能肯定受影响。

1.5.3涂层需要保养时间。如环氧类导静电防腐涂料，涂装后均需要一定的交联固化时间，最低7天，最好14天，如竣工后，立即储存油品，涂层使用寿命将降低。

我公司从工程进度、质量等方面着手，以高效、优质的完成工程建设为目标，在施工管理、施工组织、技术保证等方面，进行了严密的策划和组织。

为保证施工质量，我公司从施工准备一直到竣工验收，制定了严格的工艺标准和一系列的技术质量保证措施：

施工管理力量上，选派了一批管理素质高，技术能力强的项目管理班子；

精选一批技术高的施工操作队伍；

选用一批先进的施工工机具；

对现有的施工场地进行优化布置；

制定合理的进度计划，编制相应的进度保证措施。

制定详细的质量目标保证措施，从人、财、物三个要素上，采取相应的方案及措施；

施工技术方面，采取先进的施工工艺及技术方案，并制定一系列的技术措施；

安全第一，是工程施工顺利进展的前提保证，标化工地的建设又是单位形象的窗口，为体现我公司的形象和面貌，我们会采取有效的措施和方案；

工程竣工验收，交付业主使用，售后服务是企业信誉的体现，我公司从工程施工开始到竣工验收，包括交付业主使用后，都采取了一整套的服务措施。

二、 施工组织设计

2.1 工程概况

2.1.1设计涂层使用时间为15年

2.1.2我们建议采用以下方案：所有部位金属热喷涂，再用导静电漆封闭

2.1.3 材料选用：热喷涂材料采用 “上海金属腐蚀与防腐技术有限公司”（隶属中国科学院上海冶金研究所）生产的“信博”牌Ac铝。Ac铝是我公司独立开发研制成功的，有着比纯铝、纯锌、其他合金铝等材料更好的防腐性能，结合力达到15Mpa,致密度2.34g/cm3。广泛使用在石化行业、水利建设、电站等，如大港油田、上海高桥石化、大亚湾核电站、东方明珠电视塔发射天线、长江三峡工程人字形闸门、上海石化股份有限公司高压分离器、焦化柴油罐、石脑油罐等。

2.1.4 施工部位

罐内壁：底板、拱顶、筒身。

2.1.5工作内容为:

A. 喷砂除锈：Sa3级，Rz40-80μm

B. 金属热喷涂：Ac铝120、150μm

C. 涂刷导静电涂料：导静电涂料一底二面100μm

2.2 编制依据

2.2.1油罐施工图

2.2.2规范和标准

GB8923-88 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级

GB9793-97 金属和其它无机覆盖层 热喷涂锌和铝及其合金

GB9796-88 热喷涂铝及铝合金涂层试验方法

GB11373-89 热喷涂金属表面预处理通则

GB11374-89 热喷涂涂层厚度的无损测量方法

GB11375-89 热喷涂操作安全规程

GB4956 磁性金属基体上非磁性覆盖层厚度测量磁性方法

GB1764 漆膜厚度测定法

GB16906-97 石油罐导静电涂料电阻率测定法

JB/T7509-94热喷涂涂层空隙率试验方法 铁试剂法