工艺流程说明：
表面予处理技术要求
1）净化处理：
清除工件表面残留的焊渣、焊瘤、飞溅等杂物，用脱脂剂擦除基体表面油渍，对于较大面积的浮尘，应用干燥的压缩空气吹扫干净。
2）喷砂除锈
（1）表面预处理采用喷砂处理（局部修补除外）。磨料必须保持清洁、干燥、还必须有尖锐的棱角，以达到预期的金属表面预处理状态。在进行喷射处理前，必须仔细地铲除焊渣、飞溅等附着物，并用电动砂轮机将焊缝（突出较高的）磨成过渡角。如有夹层、裂缝等缺陷应采取补救措施（如补焊等）。
（2）喷砂完毕，应用干燥清洁的压缩空气吹净表面的灰尘和附近的积砂。除锈级别应达到Sa3.0，粗糙度Rz=70－100。
（3）压缩空气应干燥、无油、清洁（用白布擦拭检验）；工作压力：0.4～0.6 Mpa为宜。
（4）喷砂处理后的金属表面清洁度等级：金属涂层涂装应不低于GB8923的Sa3.0，手工和动力工具除锈应达到GB8923中规定的St3级。
（5）操作应达到如下参数：
喷射角度：磨料喷射方向与工件表面法线之间夹角应以15-30度为宜。
喷嘴：选用文丘里型喷嘴，其孔口值增大25%时宜更换。
喷射距离：喷嘴到工件距离一般取100㎜-300㎜。
（6）涂料封闭
应选用经业主认可的涂料厂家的油漆，涂装前应进行检查，产品说明书、产品批号、合格证和检验资料应齐全。
表面预处理与涂装之间的间隔时间应尽可能缩短。潮湿或工业大气等环境条件下，应在4h内涂装完毕，晴天或湿度不大的条件下，最长不超过8h。
金属热喷涂在尚有余温时，涂装封闭涂料。
被涂基体金属表面温度低于露点以上3℃和相对湿度大于85%时不得进行涂装，如涂装说明书另有规定时则应按其要求施工。
涂层系统各层间的涂覆间隔时间应按涂料制造厂的规定执行，如因某种原因超过其最长间隔时间，则应将前一涂层粗砂布打毛后再进行涂装，以保证涂层间的结合。
（7）现场拼焊的安装焊缝在两侧各贴50㎜宽防锈纸。
涂装施工技术要求
表面清理
表面清理包括表面缺陷修补、打磨、钢板表面盐含量的检测及可溶盐的清除，表面油污的检查及清除，粉尘记号、油漆、胶带等表面附着物及杂物的清除。表面清理的质量直接影响到喷砂处理后的表面质量，对基材与底漆之间的结合力有至关重要的影响。
表面清理工艺流程为：焊接缺陷补焊、打磨－清洗剂清洗油污－高压清水冲洗－风干。
钢材表面清洁要求
钢材表面清洁要求
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项目 |
清洁要求 |
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油脂 |
清除，但不允许留有肉眼可见痕迹 |
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水份、盐份 |
肉眼看不见 |
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肥皂液 |
肉眼看不见 |
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焊割烟尘 |
用手指轻摩擦，不见有烟尘跌落 |
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白锈（锌盐） |
用手指轻摩擦，不见有烟尘跌落 |
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粉笔记号 |
用干净的棉纱抹净，允许可见痕迹 |
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专用油漆笔记号 |
不必清除 |
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未指定油漆笔 |
用铲刀等工具清除，肉眼看不见 |
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记号 |
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漆膜破损 |
肉眼看不见有烧损起泡等不完善的漆膜 |
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其它损伤 |
用碎布或棉纱抹净，允许留有肉眼可见痕迹 |
喷砂除锈技术要求
在表面清理检验合格且表面干燥后即可进入喷砂作业工序
磨料清洁（不含油、杂物）、干燥（不含水），质量符合规定的要求。供应商除提供质保书外，还应提供相应的抽样检验报告，施工单位进行相应的验证，并经监理工程师认可后再投入使用。施工过程中经常检查磨料的运行情况，并及时进行补充和调整。
①收砂、粉尘分离
采用吸砂机及人工清铲配合收砂。为保证经喷砂处理的表面具有符合要求的粗糙度和清洁度，使用过程中定期对磨料进行检查，对回收后的砂进行筛选及粉尘分离，清除废砂并及时补充新砂。
（1）压缩空气的要求
压缩空气的质量对表面处理的质量（包括后续喷漆的质量）有重要的影响，空压机出口的压缩空气经冷却和油水分离及过滤处理，以保证施工所用的压缩空气干燥（不含水）、清洁（不含油及杂物）。压缩空气的质量符合下表的要求。
压缩空气质量要求
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项目 |
质量要求 |
检验方法 |
备注 |
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清洁度 |
无油、干燥、无杂物 |
白布打靶试验 |
白布应无油迹、水迹和颗粒 |
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压力 |
≧0.5Mpa |
普通压力表测量 |
全部采用进口大功率空压机，空气出口压力可达0.65Mpa以上，可提高喷砂质量和喷砂效率 |
（2）喷砂设备的要求
采用大功率空压机和高效移动式喷砂机进行喷砂作业，其压缩空气经过滤、冷却、油水分离达到清洁、干燥的要求，喷枪出口的空气压力达0.65Mpa以上，因此比一般的喷砂设备效率要高，喷砂处理质量更可靠。
修补及现场喷砂视情况不同分别采用手动机械打磨（对小面积及边角）和真空封闭式喷砂机（对较大面积）进行，为保证喷砂质量可采用上述两种设备组合进行处理，防止出现漏喷。
（3）喷砂作业环境的要求
于领先地位，并率先通过了国际质量体系认证。