热喷锌特点及传统热镀锌的比较

 

热镀锌	热喷锌
热镀锌表面过于光滑，附着离差，在喷漆前必需增加打磨粗化工序，耗时耗工。	热喷锌涂层表面由分布均匀的锌粒组成，其粗糙程度对喷漆具有很好的附着力，使漆面不易脱落。同时又不会造成漆面不光滑而影响美观。
热镀锌使整个工件持续400度以上高温，小型工件和薄型工件极易变型。	热喷锌不会对工件造成变型。因为热喷锌只在工作表面产生瞬间高温，不会至任何工件发生形变。
热镀锌会在工作表面形成气泡，肿块，流水痕，粉刺，裸露斑点。	热喷锌因工艺的完全，避免上述的弊端。
热镀锌时液态锌由于张力的作用，加上工件缝隙内空气不易排出，易造成缝隙漏镀。	热喷锌的雾状颗粒经高压喷出可直接进入微小缝隙。
热镀锌经酸洗除锈，工件内部酸洗残留物易造成工件内腐蚀。	热喷锌采用喷砂除锈，无酸性残留物。

      一、热喷锌涂层和浸镀锌镀层与钢铁基体结合力大小的比较
　　热喷锌工艺钢铁基体采用喷砂除锈，基体表面具有一定的粗糙度（达40~60um），使得基体表面电化活化能力增加，大部分锌涂层以金属键的形式与钢铁基体表面结合。浸镀锌工艺钢铁基体采用酸洗除锈，基体表面较光滑，而钢铁基体表面还将残留有害离子，影响镀层与基体结合力。理论研究表明，涂层或镀层与基体结合力与基体表面粗糙度成正比。拉力实验证明，相同厚度的热喷锌涂层与钢铁基体的结合力比浸镀锌镀层与钢铁基体结合力要高许多。因此，实际应用中的热喷锌涂层耐磨和耐冲刷性要好于浸镀锌镀层许多。
　　二、二者外观色泽的比较
　　第一、由于浸镀锌工艺参数不易控制（酸液浓度、酸液温度、酸洗时间、镀槽温度、浸镀时间）而造成每批不同部位、批与批外观色泽的不一致，形成色差。

　　第二，对于管状或死角的钢铁结构由于酸洗后水洗不充分，造成镀锌后的“流泪”现象（即残留的酸遇水与锌层和钢铁基体起反应，生成的反应物），形成色斑。再者，有时酸洗时间不够，除锈效果不好，造成的锌镀层的跷起和开裂。上述情况，不但严重影响钢铁结构镀层的美观性，而且亦严重影响其对钢铁基体的防护效果。对于热喷锌而言，由于工艺科学合理，工艺参数易于控制，一般不存在上述现象。

　　三、两种技术镀层厚度均匀性的比较

　　由于浸镀锌镀槽温度不易控制，镀锌层易流挂，镀层薄厚不均匀，镀层厚度不能人为控制，同时还能引起架构变形。而热喷锌涂层厚度、均匀性可人为调节，根据环境腐蚀程度，调整锌涂层厚度。

　　四、两种技术对钢结构内部应力的影响

　　浸镀锌由于镀液温度高，易使钢结构变形，产生内部应力，影响其使用性能。热喷锌是锌液通过空气冷却后直接喷到钢铁基体表面，对钢铁结构内部力学性能基本没有影响。

　　五、两种技术防腐性能的比较

　　热喷锌由于喷涂后采取涂料封闭，采取锌层与涂料的保护系统。荷兰的研究表明：复合系统的耐久性比单独锌层和单独涂料层耐久性之和高出50~130%，这种效应称之为最佳协同作用（syncrgy-effect）或所谓的2+2＝5效应。另外，热喷锌工艺可根据现场腐蚀环境的大小来调整锌层的厚度，而浸镀一镀定型，锌层厚度不能再增加，对较恶劣的腐蚀环境不适应。因此，从对钢铁基体的防护效果来看，热喷锌要好于浸镀锌。

　　六、两种技术对现场安装的影响

　　浸镀锌构件在运输过程中和安装焊接过程中，镀层易被损坏，损害的镀层无法修补，有时安装公司采用防腐漆一抹了之，严重影响了整个工艺对钢铁基体的防护效果和防护年限，给工程留下隐患。而热喷锌在现场安装过程中施工，则没有这种情况。 　　

　　七、两种技术经济性能比较

　　浸镀锌一般要由专业浸镀厂进行处理，热喷锌工艺一般现场施工，二者造价相差不多，浸镀锌工艺加上运输装卸费有时费用比热喷锌还要高。

　　综上所述，钢结构长效防腐采用热喷涂（Al或Zn）技术工艺在社会和经济效益两方面均具有巨大优势。近年来，我国在大型钢结构长效防腐方面已逐渐用热喷涂工艺取代热浸镀工艺，作为新技术热喷涂技术是九五和十五期间国家重点推广技术。但对于小型钢构件和金属网架不易喷砂除锈，而且在喷锌时锌消耗量较大，因此在一些小型钢构件和金属网架方面浸镀锌仍具有一定的市场，这是勿庸置疑的。最后，本公司在新的世纪将继续铸造辉煌，将继续以极大的热忱和诚意与建设单位建立牢固的友谊和合作关系，将继续坚持用户至上、质量第一、信誉为本的服务宗旨，力争为我国的防腐保护事业做出更大的贡献。